Przez wiele lat energia była dla części przedsiębiorstw po prostu jednym z wielu kosztów działalności. Oczywiście duże huty, cementownie czy zakłady chemiczne od dawna dokładnie analizowały jej zużycie, jednak w mniejszych firmach temat efektywności energetycznej często przegrywał z inwestycjami bezpośrednio zwiększającymi produkcję. Wzrost i duża zmienność cen energii sprawiły, że sytuacja zaczęła wyglądać inaczej. Dzisiaj nawet przedsiębiorstwa, które nie należą do najbardziej energochłonnych branż, coraz częściej szukają sposobów na ograniczenie zużycia prądu, gazu i ciepła.
Energia stała się ważnym elementem rachunku ekonomicznego
Koszt wytworzenia produktu składa się z wielu elementów: materiałów, wynagrodzeń, amortyzacji maszyn, transportu oraz energii. W zależności od branży proporcje mogą być zupełnie inne.
W lekkiej produkcji udział energii może być stosunkowo niewielki. W hutnictwie, ceramice, chłodnictwie, produkcji szkła czy tworzyw sztucznych staje się jednak jednym z najważniejszych kosztów.
Jeżeli cena energii rośnie, przedsiębiorstwo ma kilka możliwości. Może podnieść ceny produktów, zaakceptować niższą marżę albo spróbować zmniejszyć zużycie.
Dwa pierwsze rozwiązania mają oczywiste ograniczenia, dlatego coraz więcej firm wybiera trzecią drogę.
Najpierw trzeba wiedzieć, gdzie energia jest zużywana
Trudno oszczędzać energię bez dokładnych danych. Sama faktura pokazuje jedynie łączny pobór całego zakładu.
Dlatego przedsiębiorstwa montują podliczniki i systemy monitorujące zużycie poszczególnych maszyn, linii albo wydziałów.
Dopiero wtedy okazuje się, gdzie znajdują się największe straty.
Przykładowo przedsiębiorstwo może odkryć, że sprężarka pracuje przez całą noc, mimo że produkcja jest zatrzymana. Innym problemem mogą być nieszczelności instalacji sprężonego powietrza albo urządzenia pozostające w trybie gotowości przez cały weekend.
Każda taka strata może wydawać się niewielka. W skali roku i wielu urządzeń potrafi jednak wygenerować znaczący koszt.
Sprężone powietrze jest wygodne, ale drogie
Jednym z klasycznych przykładów jest instalacja sprężonego powietrza. W fabrykach wykorzystuje się ją do napędzania narzędzi, siłowników, zaworów oraz oczyszczania elementów.
Problem polega na tym, że wytworzenie sprężonego powietrza wymaga dużej ilości energii elektrycznej.
Niewielki wyciek może przez wiele miesięcy pozostawać niezauważony, generując stałe straty. W dużej instalacji takich nieszczelności może być kilkadziesiąt.
Regularne kontrole instalacji należą więc do najprostszych sposobów poprawy efektywności energetycznej.
Znaczenie ma również prawidłowe ciśnienie
Jeżeli instalacja działa pod wyższym ciśnieniem, niż rzeczywiście wymaga tego proces technologiczny, sprężarki zużywają niepotrzebnie więcej energii.
Czasami wystarczy więc zmiana parametrów albo modernizacja fragmentu sieci, aby uzyskać oszczędności bez wpływu na tempo produkcji.
Podobne przykłady można znaleźć w praktycznie każdym zakładzie.
Silniki elektryczne pracują niemal wszędzie
Silniki napędzają pompy, wentylatory, przenośniki, mieszalniki oraz wiele innych urządzeń przemysłowych. W dużych zakładach może ich pracować setki.
Starszy silnik nadal może działać poprawnie, ale niekoniecznie efektywnie.
Dlatego przy wymianie urządzeń firmy coraz częściej zwracają uwagę nie tylko na cenę zakupu, lecz także sprawność energetyczną.
Jeszcze większe możliwości daje zastosowanie przemienników częstotliwości. Pozwalają one dopasować prędkość pracy silnika do rzeczywistego zapotrzebowania.
Jeżeli wentylator nie musi przez cały czas pracować z pełną mocą, ograniczenie jego prędkości może znacząco zmniejszyć zużycie energii.
Odzysk ciepła pozwala wykorzystać energię drugi raz
W wielu procesach przemysłowych duża część energii ostatecznie zamienia się w ciepło, które jest następnie usuwane do otoczenia.
Przykładem mogą być sprężarki, piece, agregaty chłodnicze czy instalacje wentylacyjne.
Jeżeli warunki techniczne na to pozwalają, część tego ciepła można odzyskać i wykorzystać do ogrzewania hali, przygotowania ciepłej wody albo innego procesu technologicznego.
Z ekonomicznego punktu widzenia jest to szczególnie interesujące tam, gdzie zakład jednocześnie generuje duże ilości ciepła odpadowego i zużywa energię do ogrzewania innego procesu.
Inwestycja wymaga oczywiście odpowiedniej instalacji, ale może przynieść korzyści przez wiele lat.
Własna fotowoltaika nie rozwiązuje każdego problemu
Wiele przedsiębiorstw inwestuje również w instalacje fotowoltaiczne.
Zakład przemysłowy może być dobrym miejscem dla takiego rozwiązania, ponieważ znaczna część energii zużywana jest w ciągu dnia, czyli wtedy, gdy instalacja produkuje prąd.
Duże dachy hal dodatkowo oferują powierzchnię umożliwiającą montaż znacznej liczby paneli.
Nie oznacza to jednak pełnej niezależności energetycznej.
Produkcja z fotowoltaiki zależy od pogody i pory roku, podczas gdy maszyny mogą pracować również nocą. Dlatego przedsiębiorstwa coraz częściej analizują instalację jako element większego systemu obejmującego zakupy energii, zarządzanie zapotrzebowaniem oraz ewentualne magazyny energii.
Magazyny energii zaczynają interesować przemysł
W przypadku firm magazynowanie energii może mieć inne znaczenie niż w gospodarstwach domowych.
Nie chodzi wyłącznie o przechowywanie nadwyżki wyprodukowanej przez panele fotowoltaiczne.
Magazyn może pomagać ograniczać chwilowe szczyty poboru mocy. Jeżeli przedsiębiorstwo uruchamia jednocześnie kilka energochłonnych urządzeń, może pojawić się bardzo wysokie zapotrzebowanie. Część mocy może wtedy dostarczyć bateria.
Opłacalność takiego rozwiązania zależy od profilu pracy przedsiębiorstwa, kosztu urządzeń oraz sposobu rozliczania energii. Nie ma więc uniwersalnej odpowiedzi na pytanie, czy magazyn energii opłaca się każdej fabryce.
Oszczędności często zaczynają się od organizacji
Nie każda poprawa efektywności wymaga dużej inwestycji.
W wielu zakładach znaczące rezultaty można uzyskać dzięki zmianie sposobu pracy.
Produkcja może być planowana w taki sposób, aby unikać częstego uruchamiania i zatrzymywania energochłonnych urządzeń. Maszyny niewykorzystywane przez dłuższy czas mogą być automatycznie wyłączane. Można również dostosowywać pracę wybranych procesów do godzin, w których koszt energii jest niższy.
Dopiero po wykorzystaniu takich możliwości warto inwestować w bardziej kosztowne rozwiązania technologiczne.
Efektywność energetyczna staje się przewagą przedsiębiorstwa
Dla przemysłu energia nie jest już wyłącznie kwestią techniczną. Coraz częściej wpływa na konkurencyjność całej firmy.
Zakład, który potrzebuje mniej energii do wyprodukowania jednej sztuki produktu, jest mniej podatny na wzrost cen. Może łatwiej utrzymać marżę albo zaproponować klientowi korzystniejszą cenę.
Dlatego przedsiębiorstwa zaczynają analizować energochłonność podobnie jak wydajność pracy czy zużycie materiałów.
Największe możliwości często nie znajdują się w jednym spektakularnym projekcie. Składają się z dziesiątek drobnych usprawnień: sprawniejszego silnika, naprawionej nieszczelności, odzyskanego ciepła, lepszego harmonogramu produkcji i dokładniejszego monitoringu. Dopiero ich suma może wyraźnie zmienić rachunek ekonomiczny przedsiębiorstwa.
