Robot przemysłowy wykonujący tę samą czynność przez całą zmianę nie jest już symbolem futurystycznej fabryki. W wielu zakładach jest zwyczajnym elementem wyposażenia, podobnie jak obrabiarka, przenośnik czy wózek widłowy. Automatyzacja postępuje, ponieważ przedsiębiorstwa szukają sposobów na zwiększenie wydajności, ograniczenie liczby błędów i rozwiązanie problemu niedoboru pracowników. Nie oznacza to jednak, że z fabryk znikną ludzie. Znacznie bardziej prawdopodobny jest inny scenariusz: zmieni się zakres wykonywanej przez nich pracy.
Dlaczego przemysł inwestuje w automatyzację?
Najczęściej mówi się o kosztach zatrudnienia, ale jest to tylko jeden z powodów. Dla wielu przedsiębiorstw równie poważnym problemem jest znalezienie pracowników.
Produkcja często odbywa się w systemie zmianowym, a część stanowisk wiąże się z wykonywaniem monotonnych lub wymagających fizycznie czynności. Jeżeli zakład chce uruchomić dodatkową zmianę, może się okazać, że nawet przy konkurencyjnych wynagrodzeniach trudno znaleźć odpowiednią liczbę osób.
Automatyzacja pozwala uniezależnić część procesów od dostępności pracowników. Robot może wykonywać powtarzalną czynność przez wiele godzin, zachowując podobną dokładność i tempo pracy.
W niektórych przypadkach maszyny przejmują też zadania związane z bezpieczeństwem. Mogą pracować w wysokiej temperaturze, przenosić ciężkie elementy albo wykonywać czynności wymagające kontaktu z substancjami, których ekspozycję na człowieka warto ograniczyć.
Robot nie musi zastępować całego stanowiska
Jednym z błędnych wyobrażeń dotyczących automatyzacji jest przekonanie, że przedsiębiorstwo musi od razu zbudować niemal bezobsługową fabrykę.
W praktyce zmiany często rozpoczynają się od pojedynczych procesów.
Robot może odpowiadać za paletyzację kartonów na końcu linii produkcyjnej, podczas gdy pozostałe etapy nadal wykonują pracownicy. System wizyjny może kontrolować jakość produktu, ale człowiek nadal podejmuje decyzję w przypadku nietypowej wady.
Popularność zdobywają również coboty, czyli roboty współpracujące. Ich konstrukcja pozwala na wykonywanie zadań w bezpośrednim otoczeniu pracownika.
Zamiast całkowitego zastępowania człowieka powstaje więc stanowisko, w którym maszyna zajmuje się najbardziej monotonną częścią procesu, a operator odpowiada za kontrolę, przygotowanie materiału lub reakcję w nietypowych sytuacjach.
Pracownik produkcji coraz częściej staje się operatorem technologii
Automatyzacja zmienia kompetencje potrzebne w zakładach przemysłowych. Jeszcze kilkanaście lat temu na wielu stanowiskach wystarczała sprawność manualna i znajomość konkretnej czynności.
Obecnie pracownik coraz częściej obsługuje panel sterowania, kontroluje parametry procesu, wykonuje podstawową diagnostykę i współpracuje z działem utrzymania ruchu.
Nie oznacza to, że każdy operator musi zostać programistą. Potrzebna jest jednak większa świadomość działania urządzeń.
Przykładowo pracownik powinien rozumieć, dlaczego maszyna zatrzymała linię, potrafić odczytać komunikat błędu i wiedzieć, czy może bezpiecznie usunąć problem samodzielnie.
Rośnie znaczenie utrzymania ruchu
Im bardziej zautomatyzowana jest fabryka, tym bardziej kosztowna staje się awaria.
Jeżeli na tradycyjnym stanowisku zepsuje się jedno narzędzie, problem może dotyczyć pojedynczego pracownika. Jeżeli przestaje działać element zautomatyzowanej linii, konsekwencją może być zatrzymanie całego procesu.
Dlatego przedsiębiorstwa zwiększają znaczenie działów utrzymania ruchu. Potrzebni są automatycy, elektrycy, mechanicy i specjaliści potrafiący szybko zidentyfikować źródło usterki.
Jednocześnie coraz większą rolę odgrywa utrzymanie predykcyjne. Czujniki analizują temperaturę, drgania czy pobór energii przez urządzenia, dzięki czemu można wykryć symptomy problemu jeszcze przed wystąpieniem awarii.
Sztuczna inteligencja wchodzi do fabryk
Kolejnym etapem automatyzacji jest wykorzystanie algorytmów analizujących duże ilości danych.
Systemy wizyjne mogą kontrolować wygląd produktów i wychwytywać wady, które wcześniej oceniał człowiek. Oprogramowanie może analizować parametry maszyn i wskazywać ustawienia pozwalające ograniczyć zużycie materiałów.
Sztuczna inteligencja coraz częściej wspiera również planowanie produkcji. Jeżeli zakład realizuje wiele zamówień o różnych terminach i wymaga częstego przezbrajania maszyn, znalezienie najbardziej efektywnej kolejności produkcji może być skomplikowane.
Algorytm może przeanalizować znacznie więcej wariantów niż człowiek.
Nie oznacza to jednak pełnej autonomii. W przemyśle błędna decyzja może powodować realne koszty, dlatego człowiek nadal pozostaje ważnym elementem kontroli.
Największym wyzwaniem bywa nie technologia, lecz organizacja
Zakup robota jest stosunkowo prosty. Znacznie trudniejsze jest odpowiednie zaprojektowanie całego procesu.
Automatyzowanie źle zorganizowanego stanowiska może jedynie sprawić, że nieefektywny proces będzie wykonywany szybciej.
Dlatego przed inwestycją przedsiębiorstwa analizują przepływ materiałów, liczbę wykonywanych operacji, częstotliwość zmian produktu oraz rzeczywiste źródła przestojów.
Czasami okazuje się, że zamiast drogiego robota wystarczy zmienić układ stanowiska, zastosować prosty podajnik albo usprawnić logistykę wewnętrzną.
Najlepsze efekty daje automatyzacja procesów powtarzalnych i dobrze opisanych.
Czy robotyzacja zabierze miejsca pracy?
Niektóre stanowiska rzeczywiście będą zanikać. Dotyczy to przede wszystkim prostych i bardzo powtarzalnych czynności. Proces ten trwa zresztą od początku rewolucji przemysłowej.
Jednocześnie pojawiają się nowe zawody i specjalizacje.
Potrzebni są integratorzy robotów, automatycy, programiści PLC, specjaliści utrzymania ruchu, analitycy danych czy technicy zajmujący się systemami wizyjnymi.
Zmienia się więc struktura zatrudnienia.
Dla gospodarki największym wyzwaniem będzie dopasowanie systemu edukacji i szkoleń do potrzeb nowoczesnego przemysłu. Pracownik, którego część obowiązków przejęła maszyna, powinien mieć możliwość zdobycia kompetencji potrzebnych na nowym stanowisku.
Fabryka przyszłości nadal będzie potrzebowała ludzi
Pełna automatyzacja jest możliwa w niektórych procesach, szczególnie tam, gdzie produkowane są ogromne serie bardzo podobnych wyrobów. W wielu branżach elastyczność człowieka nadal jednak pozostaje trudna do zastąpienia.
Pracownik potrafi szybko dostosować się do nietypowej sytuacji, zauważyć problem, którego nie przewidziano podczas projektowania systemu, albo podjąć decyzję wymagającą doświadczenia.
Dlatego przyszłość przemysłu prawdopodobnie nie będzie polegała na prostym zastąpieniu ludzi maszynami. Bardziej realny jest model współpracy.
Maszyny będą wykonywały zadania powtarzalne, ciężkie i wymagające dużej precyzji. Ludzie skoncentrują się na kontroli, rozwiązywaniu problemów, planowaniu oraz doskonaleniu procesów. W takim ujęciu automatyzacja nie oznacza końca pracy w przemyśle. Oznacza przede wszystkim jej zmianę.
